Para muchos, los únicos datos que conocemos del material plástico, son los que aparecen en la hoja técnica: Densidad, Índice de fluidez ("Melt Flow Index"), conductividad térmica, Temperatura de fusión, temperatura recomendada del molde, etc. En los programas de simulación de inyección, la calidad de la base de datos del material polimérico afecta la precisión
Antes de comenzar una simulación usando el Método de Elemento Finito (MEF) es necesario dividir la geometría analizada en múltiples partes, a esta división la conocemos como malla. Las mallas tienen dos componentes principales, los nodos y los elementos. Los nodos son vértices distribuidos estratégicamente y forman polígonos que cubren toda la geometría sin traslaparse
En el caso de Autodesk Moldflow Insight, tenemos dos opciones para importar la pieza: Usando un formato CAD Empleando modelos mallados previamente. Cuando se trate de un formato CAD, la calidad del mismo es de alta importancia, ya que así aseguraremos que tengamos una buena representación de la geometría al mallar, se mejore el tiempo
El resultado más común que podemos encontrar en los simuladores de inyección de plástico, es el de llenado; ya sea bajo el nombre de "tiempo de llenado", "tiempo del frente fundido" o "tiempo de avance del frente fundido" ¿Qué significa? Indica el tiempo necesario para llenar la pieza o el molde (coladas y piezas) que
Las líneas de soldadura o de unión ("melt/weld lines"), son los defectos más comunes en piezas plásticas inyectadas. Se generan cuando dos o más frentes de flujo plástico coinciden en un punto. ¿Por qué son necesarias evitarlas? Las líneas de soldadura pueden considerarse: Defectos cosméticos, con lo cual el consumidor puede rechazar la pieza solo
El empleo de una simulación ayuda a estudiar y validar el efecto de los distintos parámetros del proceso, como lo son las velocidades de inyección, cambios en temperaturas, proceso de refrigeración, etc. El beneficio, es que en un ambiente virtual se logra descubrir la correcta combinación de parámetros de una forma rápida sin implicar altos
Normalmente para durante la elaboración de piezas plásticas inyectadas, surgen diferentes preguntas: ¿Se podrá fabricar el diseño que planteamos? ¿Dónde se ubicarán las entradas del material? ¿Es factible utilizar el material asignado? ¿Dónde se generan los defectos en la pieza? ¿El sistema de alimentación está optimizado? ¿El tamaño y la configuración del sistema de alimentación
El empleo principal de la simulación de Inyección de Plástico es resolver los cuestionamientos del ¿qué pasa si?, en cada etapa del desarrollo de piezas plásticas (diseño de pieza, diseño de molde o datos técnicos de proceso) Sin embargo, en etapas iniciales, las preguntas son: ¿Cuál es el mejor diseño? ¿Puede ayudar la simulación a
Uno de los usos más comunes que tiene un simulador de inyección en la industria, es para la determinación del peso de la pieza; con el mismo, dan un estimado de costo de producción y a veces, del tiempo de ciclo de la pieza. Ahora, ¿Qué tan confiable es un simulador obteniendo este dato? Para
Como se menciona en el artículo 10 Soluciones que ofrece un Simulador de Inyección!, una simulación puede ayudar en diferentes etapas, ya sea en la de diseño o fabricación de piezas plásticas.En el caso de Solidworks Plastics, con el siguiente video, presentan el uso de la aplicación en la fase de diseño y su correlación
