Cuando se está en la búsqueda de un programa (CAE) para simular un proceso de inyección de plástico, es muy probable que se den cuenta que cada marca de software tiene distintos módulos o versiones. A veces es un poco confuso, pero tiene una razón: adaptarse lo mejor posible al proceso de manufactura que manejen.

Ya sea que decidan realizar investigar por su cuenta o que contacten a un proveedor para que los ayude, les recomiendo que antes de iniciar, documenten los detalles que definen su proceso de inyección.

  • Tipo de Materiales que emplean: existen plataformas que solo pueden realizar simulación de materiales termoplásticos, y otros que tienen la capacidad de simular materiales termoplásticos y termoestables. Para todas las plataformas, solo puede realizarse simulación de materiales vírgenes (en caso de mezclas, se debe realizar una caracterización para poder simular las propiedades); los materiales reciclados son complejos porque cada lote puede presentar características diferentes y se dificulta replicar el comportamiento en el simulador.
  • Empleo de Cargas: cuando se tratan de fibras de vidrio, los simuladores suelen ofrecer resultados que muestren su orientación y esfuerzos/tensiones que generan en la pieza plástica.
  • Configuración del molde: se pueden simular moldes multicavidades o familiares.
  • Número de placas; para la mayoría de los paquetes no importa el numero de placas, ya que se considera solo el bloque que incorpora los componentes que afectan el material de la pieza, es decir: cavidades, sistema de alimentación y refrigeración.
  • Tipo de metal: en algunas plataformas solo se puede simular que el molde es de un tipo de metal (por ejemplo, acero P20), mientras que en otras se puede hacer simulación de moldes con varios tipos de metal (por ejemplo, cuando se coloca insertos de Cobre-Berilio para el proceso de refrigeración)
  • Coladas frías/calientes: en todas las plataformas se puede simular tanto coladas frías como coladas calientes en el sistema de alimentación, sin embargo la simulación de entradas tipo válvulas (cuando en un sistema de alimentación de colada caliente, se realiza la apertura de entradas a diferentes tiempos) puede estar disponible en las versiones más robustas.
  • Tipo de sistema de refrigeración (y condiciones de refrigeración): si el refrigerante se controla por caudal o por presión, temperatura del refrigerante, etc. Algunos paquetes permiten hacer proyecciones de como puede ser la calidad de la pieza después de varios ciclos de inyección ó validar procesos de calentamiento/enfriamiento rápido del molde.
  • Tipo de máquina de inyección: ya sean máquinas eléctricas o hidráulicas, lo importante es tener en cuenta como se realiza ó controla el proceso de inyección, si es posible realizar empaquetamiento/compactación por pasos, presión de inyección máxima y fuerza de cierre permitida.
Y lo más importante: ¿Que desean solucionar con la simulación?

Lo principal es establecer las expectativas de lo que deseen obtener del simulador, ya que dependiendo de esto podrán emplear soluciones más simples o complejas.

Una idea es listar los problemas que tienen en sus piezas o moldes actualmente, entre los cuales podría estar:

  • Ubicación errónea del punto de inyección
  • Llenado incompleto de piezas
  • Marcas de rechupe, líneas de unión.
  • Desbalanceo de cavidades
  • Coladas muy grandes (ó muy pequeñas)
  • Diferencia en refrigeración de las piezas
  • Alabeo o deformación en las piezas.
  • Tiempos de ciclo muy alto

Mientras mas documentado lleven su proceso y necesidades, será más sencillo que consigan la plataforma ideal para simular su proceso de inyección.

Si siguen con dudas, con gusto puedo apoyarles en descubrir que es lo mejor para ustedes.