Si no hemos estado muy involucrados con el proceso de inyección, es difícil saber los potenciales defectos que una pieza plástica puede tener; ya que pueden variar dependiendo del material, los parámetros del proceso, el diseño del molde y/o el diseño de la pieza.
La forma más fácil de predecir si van a ocurrir o no los defectos es empleando un simulador de moldeo por inyección, pero si no tenemos a la mano esta tecnología, entonces tenemos que emplear mecanismos que requieren mayor tiempo y costo.
CON SIMULADOR:
Los defectos serán estimados antes de incurrir en un proceso de mecanizado de molde y/o de producción de piezas. Será mas sencillo el corregirlos en un ambiente virtual, pero solo algunos pueden ser simulados:
  • Ampollas o Aire atrapado dentro de la pieza.
    • Se puede predecir cuando tenemos simulaciones de mallas en 3D, el resultado de densidad nos ayuda a determinar si hay aire atrapado en el interior de la pieza plástica.
    • Requiere interpretación del usuario.
  • Burbujas superficiales: aire atrapado entre el flujo del material plástico y cavidad del molde.
    • Es un resultado gráfico y muestra las zonas donde quedara el aire.
    • Muchos utilizan el resultado para determinar donde colocar los “venteos” y evitar este defecto.
  • Pandeo/Alabeo – Deformación.
    • Puede ser causado por diferencia de temperatura en el material, efectos de orientación o contracción.
    • Puede verse de forma gráfica, y también con datos precisos (dimensiones) de cómo y donde ocurren las deformaciones en la pieza.
  • Líneas de soldadura: se generan cuando dos frentes de flujo plástico se encuentran.
    • Viene como un resultado especifico, aunque también se puede determinar en que momento se generan animando el resultado de llenado de material.
  • Rechupe: ocurre normalmente donde el espesor de la pieza es mayor (o en segmentos de geometrías con costillas)
    • Normalmente se ve de forma gráfica, aunque se puede obtener en dimensiones, la profundidad del rechupe.
  • Existen otros defectos que pueden ser estimados haciendo una comparación de los resultados de la simulación, de las condiciones de proceso y resultados de pruebas físicas.
    • Suele ser un proceso que requiere inversión de tiempo y dinero, pero después puede funcionar para predecir potenciales problemas (como rugosidad superficial, rebabas, flujo tipo chorro, etc.) en otras piezas.
SIN SIMULADOR
Sin el soporte de un simulador, entonces seguro de que nos enteramos del problema cuando ya estamos en producción, así que el proceso de corrección va a ser más complejo. Es dificil saber que debemos modificar primero para solucionar el defecto, así que les doy algunas reglas que pueden servir:
  • Establecer prioridad. Tenemos muchas variables involucradas, así que es mejor ir primero por lo que menor costo implique:
    • Parámetros del Proceso
    • Cambios en el material
    • Modificar diseño del molde
    • Modificar diseño de la pieza
  • Planear acción antes de cambiar cualquier parámetro
  • Cambiar un parámetro a la vez y esperar el tiempo suficiente para validar que el sistema alcance nuevamente su equilibrio
  • Llevar registro del proceso, los cambios realizados y los resultados.